Proceso de fabricación de elementos de filtración de papel/fibra de vidrio
Estos elementos se utilizan principalmente para filtrar fluidos como aire y aceite de motor, representando la categoría más utilizada en el sector industrial.
Tratamiento previo-del medio filtrante: las materias primas-como papel de filtro de fibra de vidrio o tela filtrante de fibra sintética-se introducen en el equipo; Los rodillos presionan los canales de ventilación en el material para mejorar la eficiencia del flujo de fluido posterior.
Plegado y conformación: los parámetros de altura y densidad de los pliegues se ajustan de acuerdo con los requisitos de precisión del producto para realizar el plisado automático; En algunos procesos,-se aplican líneas de adhesivo termofusible a la superficie del medio filtrante para asegurar la forma del pliegue.
Moldura de marco y sello: se coloca una malla de acero de soporte en el molde y se inyectan materiales de sellado (como poliuretano); Se inserta el medio filtrante plisado y un proceso-de prensado térmico hace que el material sellador se expanda, encapsulando tanto el medio como el marco para formar una estructura integrada y sellada.
Post-procesamiento y pruebas: después de enfriar, se recorta el exceso de material; el elemento se somete a pruebas secuenciales-incluidas pruebas de humo para determinar la integridad del sello, así como pruebas de escaneo para determinar la eficiencia de la filtración y la caída de presión inicial-y se limpia y etiqueta según el cumplimiento de estándares como EN1822.
Proceso de fabricación de elementos de filtración de metal fundido
Estos elementos están diseñados para condiciones operativas exigentes, como el hilado de fibras químicas y el procesamiento de polímeros a alta-temperatura, utilizando acero inoxidable y fibras metálicas como materias primas centrales.
Selección de materia prima: las materias primas-como polvos metálicos de tamaños de malla específicos o fieltros de fibra metálica-se seleccionan en función de los requisitos de las condiciones operativas en cuanto a resistencia a la temperatura, resistencia a la presión y precisión de filtración.
Conformación y sinterización: después de darle forma mediante un molde, el elemento se sinteriza en un horno de alta-temperatura con una atmósfera protectora, uniendo las partículas o fibras para formar una estructura porosa uniforme y estable.
Pruebas de rendimiento: se realizan pruebas secuenciales-que incluyen calibración de precisión, pruebas de resistencia a la presión y pruebas de resistencia a la corrosión-para garantizar que la porosidad y la precisión de la filtración cumplan con los requisitos operativos.
Limpieza y Despacho: Se utilizan procesos especializados para eliminar las impurezas internas residuales; el producto se limpia, empaqueta y etiqueta con sus especificaciones.